目前，我國對于鍛造自動化生產線的使用還處于學習探索階段，使用過程也是發現問題解決問題的過程。經過長時間的生產時間，我們發現鍛造自動化生產線需要解決和逐步完善以下問題：

工藝方面：實際生產過程中，鍛造模具壽命不超過3000件。由于金屬流動劇烈,坯料單次變形量大，模具擋墻部位磨損、龜裂嚴重.模具生產幾百件后就需要修磨拋光保養，達到3000件左右時，就必須下廠返修。如何完善工藝或換用紅硬性高的模具材料降低模具變形、提高模具壽命是今后我公司、鋼廠、模具生產單位共同的目標。

鍛造自動化生產線過程中鍛造模具溫升快，模具溫度達到300℃左右時，石墨附著效果開始不穩定、達到350℃以上時，石墨附著效果就很差了，出現粘?，F象，無法自動化連續生產，易導致機器人進入模具區時，鍛件脫落砸傷卡爪或機器人同時降低模具壽命并造成生產線中間工序甩料，廢品率上升。雖然加大噴淋潤滑劑量能改善冷卻效果，但也容易在下模型腔殘存石墨液體，易在鍛造時形成氣阻導致坯料不能充滿型腔。怎樣降低模具升溫速度來提高生產線效率，同時保證模具壽命。我們還需在改進工藝或選擇高溫下強附著力石墨潤滑劑等方面進行積極的嘗試和探索。

設備使用：一般鍛造生產線是單個設備的松散型合作生產，鍛造自動化生產線的特征為典型的系統化、合成化。自動化鍛造生產線中，任何一個單機開機率都會直接影響整線的開工率。我們在實際生產過程中發現國產裝備與國外進口設備的開機率存在一定差距，國內機械制造整體水平與國際先進水平存在著差距，國產設備的故障成為制約整線開機率的重要因素。

綜合保障要求：鍛造自動化生產線產批量大、效率高。自動化生產上相關生產要素多。并且對這些要素都有很高的要求，單個輔助要素的問題可能影響整條自動線的開機率。

人員要求：隨著鍛造自動化生產線自動化程度的不斷提高，對整條生產線參與人員專業素質的要求也在相應提高。為了提高生產效率,現場人員需熟悉鍛造工藝，具有發現問題、處理問題的能力。