力泰科技資訊：隨著科技的不斷進步，自動化技術在生產企業的應用有效節約了人力勞動成本，提高了生產效率和質量。

鍛造自動化生產通過機械設備代替人工，有效解決了鍛造企業招工難的問題，為鍛造企業的快速發展提供了有力支持。但是因為不同鍛造企業的產品、工藝以及自動化裝備等都存在較大差異，所以在實際鍛造自動化生產線實施過程中，仍然會存在效率低、產品黏膜等問題。只有針對具體問題深入分析，采取有效措施加以改善，才能突破現有行業發展瓶頸。

鍛造自動化生產粘模的原因主要有這么幾點：

1、若壓鑄合金與模具材料之間具有很強的親和力，越容易發生熔融，兩種材料相互滲透，典型的現象如圖（2）.如鋁合金中的鋁和鐵的親和力很強，很容易粘模。對于此類問題，應當適當降低模具溫度，或者合金澆注溫度，在模具表面涂防粘涂料，這樣嘗試生產數模之后，會在模具表面形成一層氧化鐵層，可以有效解決粘模。

2、合金液溫度高，填充流速塊也會導致粘模，如有必要，也可以在模擬結果中觀察該粘模部位是否出現流速過高，高溫的金屬液以高速的方式沖刷模具也會導致粘模的概率大大提高。壓鑄模擬結果顯示，在高速填充過程中，該粘模部位的確是高溫高速區域。

3、模具表面硬度低也是模具粘模的原因之一

通常，為了防止粘模的發生，基本都會對模具表面做強化處理，目的是增強模具表面的耐沖蝕能力，阻止合金液滲透到模具基材。常見的強化處理措施有，模具表面涂覆碳化鎢、碳化鈦、碳化鉻等耐磨、耐熱、耐腐蝕的涂層如圖（4），等離子氮化，氨氣氮化。如果強化處理失敗，如氮化工藝控制不當，模具硬度達不到HRC50以上，發生粘模的可能性就會增加。

4、澆注系統設計不當也會導致粘模

壓鑄模澆注系統的設計應當遵循一些基本原則，如內澆口不能正對型腔，這樣會使金屬液填充模腔是直接沖刷型腔，內澆口的設計應使金屬液前進方向與型腔（尤其是深腔）的壁面平行，如圖5所示，金屬填充的方向與型腔深度方向一致，不至于產生強烈的沖擊能量。

當前，生產的自動化、智能化已是工業發展的必由之路，鍛造作為傳統的勞動密集型工業的組成部分，在當前的工業發展過程中，必然有自動化的應用需求，解決鍛造粘模問題尤為重要。鍛造自動化生產線有不同于傳統鍛造生產線的特點，只有在生產中遵循客觀規律，科學生產，合理管理，才能發揮出現代鍛造自動化生產線的巨大優勢。具體細節就不一一描述，了解更多可以來電我們詳細為您介紹！400-9952050

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